中国のEVメーカー、ソフトウェアに頼り車両試験を迅速化

新エネルギー車のドアハンドルは、顧客に届く前に1万回の試験サイクルに耐えることが期待されている。中国のビジネス誌が今年8月に引用したサプライチェーン筋によると、現在そのうちの2000回だけが物理的な部品で行われている。残りの8000回はコンピュータ内で行われ、シミュレーションソフトウェアが仮想のハンドルを一晩に何千回も曲げたり戻したりする。

企業名や完全な試験基準を明らかにせずに報じられたこの詳細は、中国の自動車エンジニアの間で話題になっている。物理的な耐久試験の一部をシミュレーションに置き換えることは目新しいことではない。新しいのはその規模と、それによって得られるスピードだ。物理的なリグは構築に数週間、稼働に数か月かかるが、シミュレーションは数時間で調整し再実行できる。新モデルがスケッチからショールームまで2年をはるかに下回る期間で進む業界では、その差がすべてを決める。

中国の電気自動車市場は世界最大であり、最も混雑している。数十のブランドが価格、航続距離、ソフトウェア機能で競争し、発売のペースはサプライヤーと工場に開発のあらゆる段階を圧縮させている。シミュレーションは、共有プラットフォームやモジュール部品と並んで、これを可能にする主要なツールの一つだ。エンジニアは、それが本質的に近道ではないと主張する。衝突シミュレーション、気流モデリング、バッテリーの熱試験は世界的に標準的な慣行であり、コンピュータは物理的なガレージがこれまでにできたよりもはるかに多くのシナリオを探索できる。

懸念は、線がどこにあるかだ。物理試験は、サプライヤーのわずかに規格外のプラスチックから、実際の塵、熱、湿度の後に機構がどのように摩耗するかまで、モデルが見逃すものを捉える。企業が時間を節約するために物理的な割合を減らすと、リスクは実験室から道路へ移り、数年後に初めて表面化する可能性がある。記事の匿名の情報源は数字を中立的に示したが、含意は明らかだった。業界はバランスが変わったことを知っている。

規制当局は気づいている。中国当局はスマートドライビング機能、バッテリーの安全性、車両認証に関する規則を強化しており、迅速化されたモデルに関する広範な議論は、検証のどれだけが物理的でなければならないかについてより明確な基準を求める声を引き起こしている。問題は、シミュレーションが自動車製造に属するかどうかではなく、安全上重要な部品について実世界試験の最低割合を規則で指定すべきかどうかだ。

世界の読者にとって、この話が重要であるのは、中国が今や世界中の電気自動車のテンポを設定しているからだ。急速に動く新興企業が開拓した技術は、無線更新から圧縮された開発サイクルまで、欧州、日本、米国の既存の自動車メーカーによって模倣されている。シミュレーションを多用した試験が標準になれば、それはどこでも車がどのように作られ、欠陥がどれだけ早く発見されるかを形作るだろう。

議論がしばしば飛ばす利点もある。シミュレーションにより、エンジニアは、ハンドルが凍りついたり衝突で叩きつけられたりするような、実際の部品で何千回も再現するのは非現実的な稀で極端なシナリオを試験できる。うまく使えば、品質を下げるのではなく上げることができる。業界の次の課題は、どちらが起きているかを証明し、買い手にその答えを信頼する理由を与えることだ。