中國電動車製造商倚重軟體以加速車輛測試

新能源車上的車門把手在送達客戶之前，預計需承受一萬次測試循環。根據中國一家商業雜誌今年八月引述的供應鏈消息來源，目前其中只有兩千次循環是以實體零件完成。其餘八千次則在電腦中進行，模擬軟體在一夜之間讓虛擬把手彎曲與釋放數千次。

這項細節在未指名公司或完整測試標準的情況下被報導，已成為中國汽車工程師之間的熱議話題。以模擬取代部分實體耐久試驗並非新鮮事。新的是其規模，以及它所換來的速度。實體測試台架需要數週建造、數月運行；模擬則可在數小時內調整並重新運行。在一個新車型從草圖到展廳可遠低於兩年的產業中，這種差異就是一切。

中國的電動車市場是全球最大、也最擁擠的市場。數十個品牌在價格、續航里程與軟體功能上競爭，而發表速度已迫使供應商與工廠壓縮開發的每一個階段。模擬是使之成為可能的主要工具之一，與共享平台及模組化零件並列。工程師主張，這本質上並非捷徑：碰撞模擬、氣流建模與電池熱測試是全球標準做法，而電腦能探索的場景遠比實體車庫所能做到的更多。

令人擔憂的是界線何在。實體測試能捕捉模型遺漏的事物，從供應商略微偏離規格的塑膠，到機構在真實灰塵、高溫與濕度後磨損的方式。當一家公司為節省時間而削減實體比例時，風險便從實驗室轉移到道路上，且可能數年後才浮現。文章中的匿名消息來源中立地呈現這些數字，但言下之意很清楚：業界知道平衡已經改變。

監管機構已經注意到。中國當局一直在收緊有關智慧駕駛功能、電池安全與車輛認證的規定，而關於加速推出車型的更廣泛辯論，已引發要求對多少驗證必須是實體制定更明確標準的呼聲。問題不在於模擬是否屬於汽車製造，而在於法規是否應對安全關鍵零件規定最低比例的現實世界測試。

對全球讀者而言，這個故事之所以重要，是因為中國如今為全世界的電動車設定節奏。其快速行動的新創公司所開創的技術，從空中下載更新到壓縮的開發週期，正被歐洲、日本與美國的老牌汽車製造商仿效。若重度依賴模擬的測試成為常態，它將形塑各地汽車的製造方式，以及缺陷被發現的速度。

這場辯論也常忽略一個正面之處。模擬讓工程師能測試罕見與極端場景，例如把手凍結成固體或在碰撞中被猛力關上，而這些若用真實零件重複數千次並不實際。若運用得當，它能提升而非降低品質。業界的下一個任務是證明正在發生的是哪一種情況，並給買家一個信任答案的理由。